Kontaktbaugruppen

Produktbeschreibung

Fudar Alloy bietet eine Vielzahl von Kontakt- und Verbindungsverfahren mit flexiblen und vielfältigen Produktionsmethoden. Zu unseren gängigen Schweiß- und Löttechnologien gehören Widerstandspunktschweißen, Widerstandslöten, Induktionslöten und Elektroofenlöten. Wir verfügen über mehr als 100 automatisierte Schweiß- und Lötmaschinen und nutzen fortschrittliche Technologien, wie beispielsweise eine 1250-kVA-Inverter-Widerstandsschweißanlage zum Löten von ACB-Kontaktbaugruppen. Diese Hochleistungsanlage zählt zu den modernsten in der heimischen Niederspannungs-Elektrogeräteindustrie.

Stanztechnologie

1. Alle Produkte werden mit Hilfe von hochpräzisen Stanzpressen mit einer Presskraft von 25 bis 260 Tonnen hergestellt, die in der Lage sind, Rohmaterialien unterschiedlichster Spezifikationen und Materialien zu verarbeiten.
2. Das In-Mold-Nieten beinhaltet eine automatische Vorrichtung zur Erkennung fehlender Nieten, wodurch die Stabilität der Nietqualität des Produkts gewährleistet wird.
3. Das Gewindeschneiden in der Form reduziert den Aufwand für die Zielprozesse und steigert die Produktionseffizienz.
4. Hochgeschwindigkeits-Stanzpressen steigern die Arbeitseffizienz mit Geschwindigkeiten von 250 bis 500 Mal pro Minute und erfüllen so die Anforderungen der Kundenaufträge.
5. Die Stanzpressen sind mit schalldichten Abdeckungen ausgestattet, wodurch der Lärm in der Werkstatt reduziert und den Mitarbeitern eine angenehme Arbeitsumgebung geboten wird.

1. Konzentrierte Wärmeerzeugung: Nur der Lötbereich wird erhitzt, wodurch die Umgebung thermisch minimal beeinflusst wird. Dadurch werden Glüheffekte um die Lötzone herum reduziert und das Kornwachstum der Kontaktbrücke verhindert.
2. Einfache Bedienung, gutes Arbeitsumfeld, ermöglicht die automatisierte Produktion von elektrischen Kontakten.
3. Stabile Lötqualität: Sind Schweißparameter, Materialien und Ausrüstung festgelegt, bleibt die Produktqualität stabil und wird weniger von äußeren Faktoren beeinflusst. Widerstandslöten eignet sich jedoch nicht zum Schweißen großer oder komplex geformter Kontakte.
4. Hohe Produktivität: Beim Schnellpunktschweißen können über 500 Punkte pro Minute erreicht werden.
5. Ausgezeichnete Verbindungsqualität: Weniger anfällig für schädliche Gase, konzentrierte Wärme mit kleiner Wärmeeinflusszone, begrenzte Verformung und sowohl Punkt- als auch Nahtschweißungen befinden sich im Inneren, was zu einer guten Oberflächenqualität führt.
6. Niedrige Schweißkosten bei normalem Stromverbrauch.
7. Gute Arbeitsbedingungen.
8. Einfache Mechanisierung und Automatisierung.

1. Schnelle Aufheizgeschwindigkeit bei minimaler Oxidation und Entkohlung
2. Ermöglicht lokale Erwärmung
3. Energiesparend und umweltfreundlich
4. Gleichmäßige Erwärmung und präzise Temperaturregelung
5. Ermöglicht das gleichzeitige Schweißen mehrerer Teile

1. Hohe Nietleistung: Manuelles Nieten produziert etwa 8.000 Teile in 8 Stunden; automatisches Nieten einzelner Teile produziert etwa 15.000 Teile in 8 Stunden; In-Mold-Nieten, mit einem Teil pro Form, produziert etwa 50.000 Teile in 8 Stunden bei 120-250 Mal pro Minute.
2. Komfortable Bedienung: Das In-Mold-Nietverfahren ist ausgereift, und die Form ist mit Vorrichtungen zur Erkennung fehlender Nieten und des unteren Totpunkts ausgestattet, um Schäden durch Prozessstörungen zu vermeiden. In der Regel kann ein Mitarbeiter 1 bis 3 Maschinen gleichzeitig bedienen.
3. Gleichbleibende Qualität: Die gesamten Stanz-, Niet- und Ausstanzprozesse werden vollständig innerhalb der Form durchgeführt, wodurch ein gleichmäßiges Streifenstanzen und eine gleichmäßige Spannungsverteilung während der Kaltumformung der Nietfüße gewährleistet werden.

Wichtigste Technologien

Formschweißen, Formnieten, Induktionslöten, Widerstandslöten.

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